在当前实施ERP的企业中，较为普遍的存在这么一种现象：针对产品设计中涉及到的多配置问题，设计人员在编制设计明细时将多个配置都放在同一个父项下，并传递给工艺人员。工艺人员也按照同一父项下多配置的结构编制工艺文件，最终传递至生产人员。生产人员在排产前，需要参照设计人员依据订单技术协议整理的结构清单手工整理BOM明细，摘除不使用的配置。上述流程中，设计部门、工艺部门将本该由其部门处理的工作下推到生产部门执行，一方面造成了职责的错位，另一方面增加了生产部门的工作负担。笔者分析，造成上述问题的原因主要有两个方面：

 

从技术层面上看，是由于企业没有成功应用PDM的配置管理模块，未将多配置纳入到PDM的管理中。

 

从管理层面上看，则是因为企业技术管理中针对产品设计部门的职责不明确，不清晰。针对配置的处理应当由产品设计部门整理出单一的配置结构，再传递给工艺部门，生产部门要做的则是严格按照设计的图纸进行生产，而不是去帮着设计人员整理设计结构。设计人员在多配置处理的工作中只图自己减少工作量，没有考虑到该工作是无法回避的，没有在源头上处理该问题。

 

技术信息化是管理信息化的基础，实施ERP系统后，则要求企业打通PDM、CAPP与ERP的障碍，要求从源头去规范数据，业务人员要求ERP的数据准确，ERP要求CAPP数据准确，CAPP要求PDM数据准确。ERP只是设计数据的接收者，专业的设计数据处理并非ERP的重点及强项，解决上述问题需从如下几个方面进行规范。 

 

在职责上，多配置的方案应该在订单签订前由设计部门选取具体的配置方案，工艺部门、制造部门按照具体的设计方案执行，而不应该由生产人员承担配置的选取工作。

 

在数据流向上，多配置只会出现在设计BOM中，ERP只是接收PDM/CAPP的源头数据。

 

在系统功能上，PDM系统是设计系统，多配置处理的功能模块是其核心功能，最终还是要实现从PDM中进行多配置的处理。配置管理模块是PDM产品的标准功能模块之一，在处理多配置的时候，PDM应能够较为便捷的对不同的配置进行新增编码的处理，同时传递至CAPP的时候也能够按照不同的配置方案分开传递，PDM的设计BOM如下。

  

在未进行PDM系统应用前，产品设计人员直接将设计明细以EXCEL表格的方式提交给工艺部门，并未区分多配置方案，如_execL表中的BOM结构如下。